Um artigo para ler o desempenho e a aplicação de vários materiais refratários

Introdução aos tipos de materiais refratários e análise de desempenho

Materiais refratários - tijolos de barro

Os tijolos de argila refratários são um tipo de material refratário com silicato de alumínio hidratado como componente principal e uma pequena quantidade de outros minerais, e sua produção é responsável por cerca de 75% de todos os materiais refratários. Eles são caracterizados por baixo custo e versatilidade e são amplamente utilizados em ferro e aço, metais não ferrosos, vidro, cerâmica, cimento e outras indústrias.

As propriedades dos tijolos de argila refratária variam dependendo de sua composição e processo, e há uma grande variação em geral. De acordo com os padrões da Sociedade Americana de Testes e Materiais (ASTM), os tijolos de argila refratários podem ser categorizados em quatro graus: tijolos de barro resistentes à temperatura, tijolos de argila de alta temperatura, tijolos de barro de barro de barra de alta temperatura, barro de barro de barro de barro de barro de baixo grade. O conteúdo de alumina dessas notas é de cerca de 18% a 44% e o teor de sílica é de cerca de 50% a 80%. Dentro de certos limites, esses graus dependem principalmente do grau de refratório (PCE), que por sua vez está relacionado à relação alumina-sílica. For example, super refractory clay bricks have a PCE of about Cone 33, which is equivalent to 3175 degree F. This does not mean that the bricks can be used at temperatures of 3175 degree F. In fact, if the bricks are used at this temperature, they can be used at temperatures of up to 3,000 degree F. In fact, at this temperature, the brick will not be able to support its own weight if the O ambiente é limpo, livre de escória, neutro ou ligeiramente oxidado. A tabela a seguir mostra a tendência de diminuição da refratização de tijolos de argila refratária à medida que o teor de impureza aumenta e o teor de alumina diminui.

Os tijolos de argila refratários começam a suavizar bem abaixo do ponto de fusão e se deformarem permanentemente sob carga. A quantidade de deformação está relacionada à magnitude da carga e, uma vez iniciado, a deformação é um processo lento e contínuo, a menos que a carga ou a temperatura seja reduzida. Por esse motivo, os tijolos de argila refratários não são adequados para uso em cofres em fornos de alta temperatura.

Altos refratários de alumínio

A alumina refratária é uma cerâmica projetada com alumina como o componente principal, misturado com pequenas quantidades de outros materiais. A alumina é um dos óxidos mais estáveis, com alta dureza, força e resistência à espalhamento. É insolúvel em água e vapor superaquecido, bem como na maioria dos ácidos e bases inorgânicos. A alumina refratária não apenas tem as propriedades de tijolos de argila refratária, mas permanece estável em uma faixa de temperatura muito mais alta e é adequada para revestimentos de forno a temperaturas de até 3.350 graus F. Tem alta resistência à erosão na oxidação e redução de atmosferas e é amplamente utilizada na indústria de processamento térmico.

A refratividade dos refratários de alta alumina aumenta com o aumento do conteúdo de alumina. 50%, 60%, 70%e 80%de alumina contêm a proporção correspondente de alumina com um erro permitido de mais ou menos 2,5%.

De acordo com os padrões da Sociedade Americana de Testes e Materiais (ASTM), os tijolos de alta alumina são classificados nas seguintes categorias de acordo com seu conteúdo de alumina:

- Refratórios Mullite: os tijolos refratários da mulita contêm aproximadamente 72% de alumina e 28% de sílica. Eles têm excelente estabilidade e força de volume a altas temperaturas. Eles são adequados para uso nos telhados de fornos elétricos, fornos de explosão e lareiras, bem como nas superestruturas de fornos de tanque de vidro.

- Refratórios de Corundum: os refratários do Corundum são refratários que contêm mais de 99% de alumina. Esse tipo de refratário inclui monocristalino, policristalino e alfa-alumina. Os tijolos de alumina alta são comumente usados ​​em fornos de cimento, limão e cerâmica, tanques de armazenamento de vidro, cadinhos para derreter vários metais, lareiras e flechas de forno e fornos de escória de chumbo.

Esses materiais são muito econômicos para uso na parte inferior dos tanques de mergulho na indústria de ferro e siderúrgica, principalmente devido à sua resistência à erosão por escória ferrosa. O custo e o preço da produção de refratários de alta alumina aumentam com o conteúdo de alumina e, portanto, são necessários experimentos ou testes para determinar o conteúdo de alumina mais adequado para cada aplicativo.

Tijolo de sílica

Os tijolos de silício são um material refratário que contém mais de 93% de SiO2 e é perdendo apenas para barro em termos de produção. A característica excelente dos tijolos de sílica é sua alta resistência mecânica, mesmo em temperaturas próximas ao ponto de fusão. Isso contrasta com muitos outros materiais refratários, como o silicato de alumínio, que começam a suavizar e se deformar em temperaturas bem abaixo do ponto de fusão. No entanto, os tijolos de sílica também têm uma grande desvantagem. Eles tendem a disparar a temperaturas abaixo de 1200 graus F. Se a temperatura flutuar acima de 1200 graus F, os tijolos de sílica têm boa resistência à espalhamento. No entanto, muitos fornos precisam ser resfriados para quase a temperatura ambiente regularmente, para que os tijolos de sílica não sejam muito práticos nessa situação. Como era de se esperar, os tijolos de sílica prestam um bom serviço em contato com escória rica em sílica e foram usados ​​com sucesso em tops de conversor, tanques de armazenamento de vidro e fornos de refletor para derreter e refinar o cobre e muitos outros metais.

Tijolo de magnésio

Os refratários da magnésia são refratários alcalinos contendo mais de 85% de óxido de magnésio como componente principal. Eles são feitos de magnésse natural (MGCO3) e sílica (SiO2). Os tijolos de magnésia de boa qualidade geralmente consistem em ferrita com uma baixa proporção CaO-SiO2 e uma quantidade mínima de ferrita, especialmente quando o revestimento do forno é operado sob condições oxidantes e reduzidas.

As propriedades físicas desses tijolos são geralmente pobres, mas são altamente resistentes à escória alcalina, especialmente à escória de limão e à escória rica em ferro. Esse tipo de tijolo refratário é o material refratário mais importante no processo de fabricação de aço. Além dos fornos metalúrgicos, os tijolos de magnésse agora são usados ​​com sucesso em inspetores de tanques de vidro, fornos de limão e fornos de cimento. O magnésita crua (MGCO3) é geralmente usada na forma de luz ou disparado pesado. A magnésita levemente disparada é usada no tratamento de águas residuais, fertilizantes compostos e como matéria -prima química. O magnésito de jeito pesado é uma matéria-prima amplamente usada na indústria refratária. Recentemente, para melhorar ainda mais a resistência à corrosão, foram utilizadas areia de magnésia eletrofundida, minério sinterizado com magnésia com maior cristalinidade e minério sinterizado com magnésia com pureza muito alta. A magnésia eletrofundida é produzida por magnésia de grau refratário de eletrofusação ou outros precursores de magnésia em um forno de arco elétrico. O material eletrofundido é removido do forno de arco elétrico, resfriado e pulverizado. O material é usado na produção de materiais refratários.

Produtos refratários tijolo-dolomita

Os refratários de dolomita são uma espécie de refratários alcalinos com óxido de cálcio e óxido de magnésio como componentes principais. Eles são transformados de dolomita natural (caco 3- mgCo3) por calcinação de alta temperatura. O teor de CAO+MGO da dolomita de alta pureza é maior que 97%. Os refratários da dolomita são considerados o material mais compatível com o clínico de forno de cimento devido à sua excelente estabilidade de revestimento, muito boa resistência ao choque térmico e resistência ao ataque alcalino sob diferentes condições de operação do forno. Esses refratários ricos em zircônia podem ser usados ​​para cracking anti.

Refratários de cromita

Refratórios de cromo-magnésio e refratários de magnésio-cromo são dois tipos diferentes de refratários.

Os refratários de cromo-magnésio geralmente contêm 15-35% Cr2O3 e 42-50% MGO; Os refratários de cromo-magnésio são usados ​​na construção de partes críticas de fornos de alta temperatura. Esses materiais são resistentes a escórias e gases corrosivos e têm um alto grau de refratório.

Os refratários de magnésio-cromo contêm pelo menos 60% de MGO e 8-18% CR2O3; Os refratários de magnésio-cromo são adequados para uso nas temperaturas mais altas e estão em contato com as maiores escórias alcalinas usadas na fusão de aço.

Os refratários de magnésio-cromo são geralmente superiores aos refratários de cromo-magnésio em termos de resistência à espalhamento.

Refratários refratários de produtos-zirconia

A Zircônia refratária é um material policristalino. Existem algumas dificuldades em seu uso como material refratário e no processo de fabricação. Antes de poder ser usado como material refratário, ele deve ser estabilizado. Isso pode ser alcançado adicionando pequenas quantidades de estabilizadores, como cálcio, magnésio e óxido de cério. As propriedades dependem amplamente do grau de estabilização, a quantidade de estabilizador e a qualidade da matéria -prima original. Os refratários de zircônia têm propriedades refratárias muito altas. Eles mantêm sua força à temperatura ambiente de até 2700 graus F. Portanto, podem ser usados ​​como materiais de construção de alta temperatura para fornos e fornos. Os refratários de zircônia têm condutividade térmica muito menor do que a maioria dos outros refratários e, portanto, são usados ​​como refratários isolantes de alta temperatura. A zircônia é particularmente adequada para a fabricação de cadinhos refratários e outros recipientes para fins metalúrgicos devido à sua perda de calor extremamente baixa e ao fato de não reagir facilmente com metais líquidos. A zircônia é um refratário útil para fornos de vidro, principalmente porque é menos provável que seja molhado pelo vidro fundido e tenha uma reação mais baixa com vidro fundido.

Um refratário amorfo é um termo geral para um produto refratário amorfo que é construído como um material em algum tipo de forma suspensa que eventualmente solidifica em um bloco sólido. A maioria das formulações refratárias amorfas consiste em um refratário de grão grande (agregado), um refratário de granulação fina (para preencher os vazios entre as partículas) e um aglutinante (para permitir que as partículas se solidifiquem no estado não interferido). Os refratários não magoados estão substituindo os refratários sinterizados tradicionais a uma taxa mais rápida em muitas aplicações, incluindo fornos industriais.

Existem vários métodos de construção de refratários indefinidos, como bater, pulverizar, pintar, salvar e assim por diante. A batida é usada principalmente em aplicações frias, onde a solidificação adequada do material é importante. O mesmo método pode ser usado para materiais solidificados e solidificados por ar. É necessária uma seleção adequada de ferramentas de pombo.

Tipos de refratários não maiores

Existem muitos tipos de refratários não magoados, que podem ser categorizados de acordo com o material da matéria -prima, o tipo de agente de ligação e o método de construção, etc. A seguir, alguns tipos comuns de refratários não capacitados. Alguns tipos comuns de refratários indefinidos são introduzidos abaixo:

Composto de envasamento:Um composto de envasamento é um material endurecido pela água que contém um agente de ligação cimentício, geralmente um cimento de aluminato.

CASTAIS ISULACIONAL TERMAL:CASTAIS ISULAÇÃO TERMAL É UM TIPO ESPECIALIZADO DE MATERIAL REFRATÓRIO NÃO EMPRETADO, Utilizado principalmente para isolamento térmico de superfícies frias. Eles são feitos de agregados leves, como vermiculita, perlita, bolas expandidas, alumina borbulhante e barro expandido. Eles têm menor densidade e condutividade térmica, mas também menor resistência mecânica.

Plasticável:A plastificante é uma mistura preparada em um estado de plástico rígido e entregue em blocos envoltos em polietileno. Para uso, o bloco de coroplastos é cortado em pedaços sem processamento adicional e calçado no lugar com uma violação pneumática ou picada de vento. O plastisol tem boa plasticidade e adaptabilidade e pode ser compactado em qualquer forma ou perfil.

Material Tampado:O material manchado é semelhante aos plastisols, mas mais difícil. O tamanho das partículas é cuidadosamente classificado e o produto final é geralmente seco, misturado com uma pequena quantidade de água antes do uso. Os compostos batendo também são entregues molhados e estão prontos para usar imediatamente após a abertura. Os compostos de tampão requerem tomers pneumáticos ou palhas manuais para construção.

Correção:O patch é um material refratário amorfo usado para corrigir o revestimento de um forno ou forno. É semelhante ao coroplasto, mas é muito macio e maleável e pode ser calçado à mão no lugar.

Revestimento:Um revestimento é um material refratário não magoado usado para proteger um revestimento refratário do ataque químico ou para melhorar a qualidade da superfície. Os revestimentos geralmente são usados ​​apenas para cobrir a superfície de trabalho do revestimento. Os revestimentos geralmente são finos e podem ser aplicados à mão ou máquina ou pulverizados.

Morteiros:Os morteiros são materiais refratários em pó fino que são maleáveis ​​quando misturados com água. Eles são usados ​​principalmente para unir tijolos refratários ou peças pré -fabricadas em uma forte unidade monolítica, fornecendo amortecimento e vedação nas articulações. As argamassas podem ser massonadas com uma faca de alvenaria ou ferramenta semelhante.

Materiais de Spray:Os materiais de spray são materiais refratários granulares que são pulverizados na área de aplicação usando uma variedade de lanças de ar. Eles são termoestivos e são usados ​​para reparos e manutenção em fornos e fornos.

Materiais pressurizados:Os materiais pressurizados também são materiais refratários granulares que funcionam de maneira semelhante aos materiais pulverizados, mas os materiais pressurizados são pressionados no forno a serem reparados usando uma bomba de chorume ou outro equipamento pressurizado.

Os refratários de isolamento de calor são refratários com alta porosidade, baixa densidade a granel, baixa condutividade térmica e baixa capacidade de calor, o que pode efetivamente reduzir a perda de calor do forno, economizar energia e reduzir a capacidade de armazenamento de calor e o peso do forno. Os refratários de isolamento de calor são usados ​​principalmente como camadas de isolamento de calor e retenção térmica em fornos industriais, e alguns deles também podem ser usados ​​como camadas de trabalho. Comparados com refratários densos gerais, os refratários de isolamento de calor apresentam pior resistência à erosão da escória, força mecânica e resistência à abrasão e não devem ser usados ​​em estruturas de carga e contato direto com escória, carga, metal fundido e outras peças. Existem muitos tipos de refratários de isolamento de calor, que podem ser classificados de acordo com o material da matéria-prima, a temperatura do uso, o modo de uso, a densidade a granel, a forma de material, a estrutura organizacional e assim por diante.

Características de materiais refratários de isolamento de calor

Materiais em pó ou em pó: esse tipo de refratário isolante consiste em materiais inorgânicos em pó ou granulares ligados na forma desejada, como painéis de terra de diatomáceas, painéis de perlita e painéis de esfera oco alumina. Eles têm baixa densidade e baixa condutividade térmica e podem ser usados ​​em temperaturas de até 2000 graus F.

As principais características dos refratários isolantes são alta porosidade, baixa densidade a granel, baixa condutividade térmica e baixa capacidade de calor, o que os torna eficazes na redução da perda de calor do forno, economizando energia e reduzindo a capacidade de armazenamento de calor e o peso do forno. A porosidade dos refratários de isolamento é geralmente entre 4 0% e 9 0%, a densidade em massa é geralmente entre 0.

Características de materiais refratários de isolamento de calor

A alta porosidade dos refratários isolantes é alcançada principalmente adicionando diferentes tipos de agentes porogênicos durante o processo de fabricação. Agentes porogênicos podem ser categorizados da seguinte forma:

(1) Agente poroso de combustão: esse tipo de agente poroso refere -se aos materiais orgânicos ou inorgânicos que serão completamente queimados durante o processo de disparo, como serragem, lascas de madeira, casco de arroz, naftaleno, sulfeto de alumínio e assim por diante. Eles podem produzir poros redondos ou ovais distribuídos uniformemente.

(2) Porosificadores de expansão: são materiais que se expandem e se abrem quando aquecidos, como vermiculita, perlita, esferas de expansão e esferas ocas de alumina. Eles podem produzir agregados porosos ou ocos.

(3) Agentes porosos voláteis: esses agentes porosos são compostos que se volatilizam ou se decomposem em gases quando aquecidos, como pó de alumínio, sílica em pó, sulfato de amônio, etc. Eles podem produzir gases de forma irregular. Eles podem produzir poros de formato irregular.

(4) Agente poroso de espuma: este agente poroso refere -se à mistura produzirá um grande número de bolhas de substâncias, como agente de espuma, agente de aeração, etc. Eles podem produzir poros pequenos e conectados.

A baixa condutividade térmica dos refratários isolantes é determinada principalmente pela grande quantidade de ar parado contido dentro deles. O ar é um excelente isolador e possui uma condutividade térmica muito baixa. As partículas sólidas em um refratário isolante, no entanto, conduzem calor; portanto, para que o material tenha as propriedades isolantes desejadas, um equilíbrio deve ser atingido entre a proporção de partículas sólidas e o espaço aéreo. Em geral, quanto maior o volume do espaço aéreo, menor a condutividade térmica. No entanto, se o espaço aéreo for muito grande ou muito pequeno, a condutividade térmica será afetada. Portanto, a condutividade térmica ideal varia com o tamanho do espaço aéreo dentro de um determinado intervalo.

A condutividade térmica dos refratários isolantes também é afetada por fatores como sua estrutura interna e temperatura de serviço. Em geral, a forma, tamanho, distribuição e conectividade dos bolsos de ar afetam a condutividade térmica. A estrutura ideal dos poros é uma distribuição uniforme de poros pequenos e de tamanho uniforme durante todo o volume do refratário isolante. Além disso, a condutividade térmica de um refratário isolante aumenta significativamente com o aumento da temperatura, devido ao aumento da convecção térmica e à transferência de calor radiativa do ar.

A pequena capacidade de calor dos refratários isolantes é determinada principalmente por sua baixa densidade em massa. A capacidade de calor é a quantidade de calor absorvida ou liberada por unidade de massa ou por unidade de volume do material quando a temperatura muda. A capacidade de calor por unidade de volume de refratários isolantes é geralmente entre {{0}}.

Tipos de refratários isolantes

(1) isolamento resistente ao calor para aplicações de até 2000 graus F: materiais de silicato de cálcio; produtos de argila de sílica, perlita ou vermiculita; isolamento microporoso baseado em sílica; e fibras de silicato de alumínio;

(2) materiais de isolamento refratário para aplicações de até 2500 graus F: incluindo caulim leve e tijolos de caulim; CASTAIS leves; fibras híbridas e fibras de alumina;

(3) Isolamento refratário alto para aplicações de até 3100 graus F: Mullite leve e tijolos de alumina; CASTA DE CORUNDUM CORUNDUM E HOLA BOLA; e fibras especiais altas refratárias;

(4) isolamento refratário ultra-alto para aplicações de até 3600 graus F: tijolos e fibras leves de zircônia; compostos não óxidos;

Vários outros tipos de refratários isolantes incluem castáveis, isolamentos granulares e isolamentos de fibra de cerâmica, que são leves. Os materiais muito leves têm uma porosidade de 75 a 85 %, e os materiais de isolamento de alta temperatura com alta temperatura têm uma porosidade total superior a 85 %.

Aplicações e vantagens

Amplamente utilizado como coroas para fornos de vidro e fornos de túnel. Eles também são usados ​​como forros de forno, onde o desgaste causado por escória agressiva e metal fundido não é um problema. Eles oferecem várias vantagens distintas:

- A perda de calor do revestimento é reduzida e a perda de calor do refratário é minimizada, economizando os custos de combustível;

- O efeito de isolamento faz com que o revestimento aqueça mais rapidamente e reduz a capacidade de calor do refratário isolante;

- Uma construção de parede do forno mais fino resulta em um perfil térmico ideal;

- O forno tem uma massa menor devido à menor massa do refratário isolante.

Algumas desvantagens de tijolos isolantes

O tijolo de isolamento é um material refratário isolante que possui uma alta porosidade, resultando em uma grande área de superfície específica. Embora a porosidade reduz a condutividade térmica e a densidade a granel do tijolo isolante, também torna a força mecânica do tijolo isolante muito menor do que o de densos refratários. Como resultado, os tijolos isolantes podem ser problemáticos em termos de projeto estrutural. Outra desvantagem dos tijolos isolantes é sua baixa resistência ao ataque químico. Gases, vapores e líquidos (por exemplo, escória, vidro fundido, etc.) a altas temperaturas podem penetrar facilmente na estrutura porosa dos tijolos de isolamento e causar danos a eles. Portanto, os tijolos de isolamento não são adequados para contato direto com esses líquidos ou gases. O tijolo de isolamento térmico também é propenso a espalhamento térmico, especialmente no caso de mudanças rápidas de temperatura. Devido às boas propriedades de isolamento térmico dos tijolos de isolamento, é gerada uma grande diferença de temperatura entre os lados quentes e frios de cada tijolo de isolamento. Assim, a expansão do lado quente será maior que a do lado frio. Como resultado, a diferença de temperatura cria tensões mecânicas dentro do tijolo de isolamento.

Fibra de cerâmica

A fibra de cerâmica é um material refratário de isolamento de calor leve, que está na forma de algodão branco e pode ser transformado em têxteis, cobertores, feltro, placas, blocos e outras formas. A fibra cerâmica é caracterizada por baixa condutividade térmica, pequena capacidade de calor específica, peso leve, boa resistência ao choque térmico e estabilidade química. Devido à sua construção leve, as fibras de cerâmica permitem que equipamentos de alta temperatura atinjam a temperatura desejada mais rapidamente, pois apenas uma pequena porção do calor liberada no navio\/forno de processo é usada para aquecer as paredes. As fibras de cerâmica são usadas em diferentes temperaturas, dependendo de sua composição. As fibras de cerâmica compostas por 52% de Al O23 e 48% de SiO2 podem ser usadas como isolamento de alta temperatura de até ~ 2600 graus F, enquanto as fibras de cerâmica compostas por 62% ALO23 e 38% SiO2 têm maior refratividade. As fibras de cerâmica contendo 42% AL O23, 52% SiO2 e 6% ZRO2 podem ser transformadas em fibras ultra-longas para a fabricação de têxteis e cordas de fibra cerâmica. As fibras de zircônio (geralmente fibras de vidro ligadas ao zircônio) também podem ser usadas para fazer têxteis e cordas de fibra de cerâmica. As fibras cerâmicas leves têm as seguintes vantagens:

- Economia de combustível mais alta (alguns fornos em lote podem economizar até 60% do consumo de energia);

- aumento da capacidade do forno devido à baixa capacidade de calor específica;

- vida útil mais longa e menores custos de manutenção devido à vida útil refratária;

- Instalação fácil.

As fibras de cerâmica têm sido usadas com grande sucesso em fornos de tratamento de metal, fornos de cerâmica e muitas outras operações periódicas, onde as condições atmosféricas não afetam suas excelentes propriedades isolantes e leves. Os tapetes de fibra de cerâmica também podem ser usados ​​para articulações de expansão e vedações de portas, bem como em fornos de túnel e outras estruturas de tijolos expostos, como uma camada original ou de modernização para superfícies externas ou frias.

Limitações

A principal limitação da fibra cerâmica é o encolhimento de alta temperatura. Os cobertores de fibra de cerâmica de alta qualidade classificados para uso contínuo a 2400 graus F diminuem 5% após 24 horas de exposição a 2400 graus F. Em condições operacionais normais, o encolhimento não excederá esse nível, mas esse encolhimento deve ser cuidadosamente considerado ao projetar linears.

As fibras cerâmicas têm baixa resistência mecânica. Eles não são um verdadeiro material estrutural. O suporte adequado deve ser fornecido para todos os produtos de fibra refratária.

Se não forem apoiados adequadamente, eles caem em altas temperaturas devido ao amolecimento da fibra.

Não é adequado para uso em ambientes agressivos. Eles são propensos ao acúmulo de poeira, fumaça e fumaça combustível, sem mencionar a erosão por fluidos de processo, como escória e metais.

Os preços tendem a ser mais altos que os refratários tradicionais; No entanto, a economia de mão -de -obra e energia durante a instalação pode compensar o alto custo inicial.

Os materiais cerâmicos resistentes à temperatura para aplicações de até 1.475 graus F às vezes são considerados isolamentos em vez de produtos refratários.

Na realidade, nenhum material refratário único pode ser adaptado a todas as condições operacionais. Muitas vezes, é desejável ter um refratário com uma baixa condutividade térmica, para que o calor possa ser contido no forno com mais eficiência. No entanto, há momentos em que é necessária um refratário com alta condutividade térmica; Por exemplo, a mufla de proteção em alguns fornos de cerâmica é projetada para impedir que os gases de combustão entrem nos artigos de cerâmica. Ele deve transferir o máximo de calor possível para os artigos de cerâmica; portanto, os materiais cerâmicos eletricamente condutores, como o carboneto de silício, são frequentemente usados ​​para fazer fornos de mufla.

Você deve levar em consideração o metal específico com o qual estará trabalhando, a temperatura que chegará, o tempo de processamento, a quantidade de tempo em que você estará segurando o metal no forno, quanta agitação indutiva ocorrerá, os aditivos ou agentes de liga que você usará e seu método de recorrer ao forno. A seleção refratária deve, portanto, basear -se nos fatores mais críticos, como padrões de desgaste e parâmetros operacionais, a fim de alcançar a melhor economia técnica possível. A escolha certa não apenas estende a vida útil do serviço refratário, mas também ajuda a minimizar o tempo de inatividade, aumentando a produtividade.

Zinfon Refratário Technology Co., Ltd

Somos um fornecedor de materiais refratários que integra P&D, produção, construção, armazenamento e comércio.

Estamos oferecendo vários refratários de magnésia e alumina, incluindo produtos moldados e sem magia, matérias -primas e produtos químicos relacionados.

Somos certificados para ISO9001, ISO14001, ISO45001 e outras certificações nacionais e locais da seguinte forma:

Envie a consulta agora