Revestimento cerâmico-resistente ao desgaste

A excelente resistência ao desgaste dos revestimentos cerâmicos{0}}resistentes ao desgaste decorre das propriedades inerentes dos próprios materiais cerâmicos:

1. Dureza ultra-alta

A dureza Mohs dos revestimentos cerâmicos de alumina pode atingir o grau 9, perdendo apenas para o diamante. Sua dureza é 10 vezes maior que a do aço carbono comum e de 3 a 5 vezes maior que a das placas de aço-resistentes ao desgaste, tornando-o capaz de resistir à erosão e à abrasão da maioria dos materiais.

2. Baixo coeficiente de fricção

O coeficiente de atrito da superfície cerâmica é tão baixo quanto 0,1–0,2, o que reduz a resistência ao atrito durante o transporte do material e ajuda a evitar a adesão e acúmulo de material na parede interna do equipamento.

3. Forte resistência à corrosão

Os materiais cerâmicos inorgânicos são inertes a meios químicos como ácidos, álcalis e sais, o que significa que não enferrujam nem se degradam. Eles são adequados para condições de trabalho corrosivas severas.

4.Excelente estabilidade-de alta temperatura

Os revestimentos cerâmicos mantêm um desempenho estável em temperaturas de trabalho de 800 a 1.000 graus, sem deformação, amolecimento ou outros problemas causados ​​por altas temperaturas, atendendo assim aos requisitos de proteção de equipamentos-de alta temperatura.

De acordo com os cenários de aplicação e requisitos de instalação, os revestimentos cerâmicos{0}}resistentes ao desgaste são divididos principalmente nos quatro tipos a seguir:

Revestimentos cerâmicos planos padrão

Formato: Principalmente quadrado (por exemplo, 100×100×10 mm, 150×150×20 mm) ou retangular, com bordas chanfradas para evitar concentração de tensões.

Cenários de aplicação: Proteção das paredes internas de calhas de material, tremonhas e tubulações sob condições de baixo-impacto.

Revestimentos cerâmicos com formatos-especiais

Formato: Personalizado em formato de arco, trapezoidal ou irregular de acordo com os contornos de equipamentos como fornos rotativos e tambores misturadores.

Cenários de Aplicação: Projetado para se adaptar à estrutura superficial curva do equipamento, garantindo um ajuste completo entre o revestimento e a superfície do equipamento sem quaisquer pontos cegos de proteção.

Forros cerâmicos compostos

Estrutura: apresenta um design composto de três{0}}camadas, consistindo em uma camada cerâmica-resistente ao desgaste, uma camada adesiva e uma camada base de placa de aço. A camada base da placa de aço facilita a soldagem e a instalação, enquanto a camada cerâmica fornece a função-de resistência ao desgaste.

Cenários de aplicação: Adequado para condições de trabalho de alto-impacto, como portas de descarga de britadores e pontos de transferência de transportadores de correia.

Forros de mosaico cerâmico

Estrutura: Pequenas peças cerâmicas são unidas com adesivo de alta-resistência e depois fixadas na superfície do equipamento.

Cenários de aplicação: usados ​​para reparos locais de equipamentos ou proteção de peças vulneráveis-em pequenas áreas.

A firmeza de instalação dos revestimentos afeta diretamente a sua vida útil. Existem três métodos principais de instalação comumente usados:

Instalação de colagem adesiva

Aplique um adesivo de resina epóxi-resistente a altas-temperaturas e de alta{2}}resistência na parte traseira dos revestimentos cerâmicos e, em seguida, fixe-os nas superfícies do equipamento pré-tratadas (desenferrujadas e desengorduradas). Este método é adequado para superfícies planas sob condições de baixo-impacto.

Instalação de Fixação Mecânica

Faça furos nos revestimentos cerâmicos e fixe-os ao equipamento por meio de parafusos e placas de pressão. Este método é adequado para condições de trabalho de alto-impacto, onde a ligação adesiva pode falhar.

Instalação de soldagem

Solde a camada base da placa de aço dos revestimentos compostos diretamente no corpo do equipamento. Este método oferece o mais alto nível de firmeza e é adequado para condições de trabalho severas com cargas pesadas de longo-prazo e altos impactos.

Indústria de cimento: Proteção de paredes internas de calhas de matéria-prima, tubulações de alimentação de moinhos de cimento, separadores de ciclones e capelas de fornos.

Indústria de energia térmica: Proteção de paredes internas de dutos de transporte de carvão, dutos de descarga de cinzas e pré-aquecedores de ar de caldeiras.

Indústria metalúrgica: Proteção de paredes internas de chutes de minério, tubulações de descarga de escória de alto-forno e tubulações de despoeiramento de conversores siderúrgicos.

Indústria de mineração: Proteção de moegas de minério, defletores de peneiras vibratórias e tubulações de enchimento de minas.

Em comparação com materiais tradicionais-resistentes ao desgaste, como placas de aço-resistentes ao desgaste e revestimentos de borracha, os revestimentos cerâmicos têm vantagens distintas:

Longa vida útil

A vida útil é de 5 a 10 vezes maior que a das placas de aço{2}}resistentes ao desgaste, geralmente atingindo de 3 a 8 anos, o que reduz bastante a frequência de manutenção do equipamento e as perdas por tempo de inatividade.

Peso leve

A densidade da cerâmica de alumina é de cerca de 3,6g/cm³, apenas metade da do aço, o que pode reduzir a carga adicional do equipamento e diminuir o consumo de energia na operação do equipamento.

Proteção Ambiental e Economia de Energia

A superfície cerâmica lisa e plana pode reduzir a resistência ao transporte de material, reduzir o consumo de energia do equipamento de transporte e atender aos requisitos de produção de proteção ambiental e economia de energia.

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