O corindo branco é um material sintético artificial refinado a partir de pó de alumina industrial usando tecnologias de processamento modernas e exclusivas. Seu principal componente é a alumina (Al2O3), com teor superior a 98%, e também contém pequenas quantidades de óxido de ferro, sílica e outros componentes, o que lhe confere uma cor branca. O corindo branco é produzido por fusão em um forno elétrico a arco em temperaturas acima de 2.000 graus, depois resfriado, triturado, modelado, separado magneticamente para remover o ferro e peneirado em vários tamanhos de partículas. Possui textura densa, alta dureza e partículas angulares afiadas. O corindo branco apresenta alta pureza de Al2O3, resistência à corrosão ácida e alcalina, resistência a altas temperaturas e propriedades térmicas estáveis. É um pouco mais duro que o corindo marrom, tem tenacidade ligeiramente inferior, forte capacidade de retificação e boa estabilidade ao choque térmico.
O corindo marrom, também conhecido como esmeril, é um corindo artificial marrom produzido principalmente a partir de bauxita, materiais de carbono e limalha de ferro em um forno elétrico a arco por meio de um processo de redução de fusão. Seu principal componente químico é o Al2O3, com teor de 95,00%-97,00%, e também contém pequenas quantidades de Fe, Si, Ti e outros elementos. O corindo marrom é amplamente utilizado devido à sua alta dureza e bom desempenho de retificação. O grau de corindo marrom se distingue principalmente pelo seu teor de alumínio, com maior teor de alumínio correspondendo a maior dureza.
Pó de alumina calcinada em plaquetas - é um corindo sinterizado puro que não contém aditivos como MgO ou B2O3. É totalmente sinterizado e contraído, exibindo uma estrutura cristalina -Al2O3 áspera, porém bem desenvolvida. Seu principal componente é o Al2O3, com teor superior a 99%, resultando em alta pureza. O corindo plaquetário é tipicamente branco, com cristais grandes e alta pureza, proporcionando uma gama de excelentes propriedades físicas e químicas, incluindo alta refratariedade, alta resistência à corrosão, alta resistência à abrasão, alta estabilidade ao choque térmico e forte resistência mecânica. Essas características tornam o corindo plaquetário uma escolha ideal para materiais refratários ou concretos de alto desempenho, mantendo boa estabilidade ao choque térmico e resistência à flexão após tratamento em alta temperatura.
O corindo denso consiste principalmente em -Al2O3, é de cor cinza claro e apresenta alto ponto de fusão, alta densidade aparente e muito baixa porosidade. Apresenta excelente resistência ao desgaste, resistência à escória, estabilidade de volume e resistência ao choque térmico em altas temperaturas. É o material refratário mais destacado da série corindo.
O corindo de zircônio vem em vários conteúdos de zircônia (ZrO2): baixa zircônia (10%-15% ZrO2), zircônia média (25% ZrO2) e alta zircônia (40% ZrO2). O corindo de zircão tem boa resistência à corrosão de metal fundido e é usado como um abrasivo de alta qualidade para fabricar rebolos de alto desempenho para serviços pesados, adequados para retificar peças de aço, ferro fundido, aço resistente ao calor e vários materiais de liga. Além disso, o corindo de zircônio é um material refratário premium, ideal para a produção de bicos deslizantes e de imersão de alto desempenho, e também pode ser usado para fazer tijolos de corindo de zircônio para fornos de fusão de vidro.
O corindo de cromo é feito de pó de alumina com uma certa proporção de óxido de cromo (Cr2O3), derretido em altas temperaturas em um forno elétrico a arco. Dependendo do teor de cromo, o corindo de cromo pode ser categorizado em tipos com baixo teor de cromo, médio cromo e alto teor de cromo. A principal composição mineral do corindo de cromo é a solução sólida -Al2O3-Cr2O3, com pequenas quantidades de espinélio (ou nenhum espinélio) e teor de óxido de cromo variando de 1% a 30%. Os produtos de corindo de cromo têm desempenho superior em altas temperaturas em comparação aos produtos de corindo puro porque o Cr2O3 forma uma solução sólida contínua com Al2O3 em altas temperaturas.
A bolha de alumina é um material com excelentes propriedades refratárias. Devido à sua estrutura e características únicas, apresenta estabilidade estável em altas temperaturas, resistência à corrosão, peso leve com alta porosidade, excelente isolamento térmico, resistência ao desgaste e facilidade de construção e manutenção em ambientes de alta temperatura. Essas características o tornam a escolha ideal para processos de alta temperatura e fornos industriais. O concreto de bolha de alumina pode manter propriedades físicas e químicas estáveis em ambientes de alta temperatura, com uma temperatura refratária geralmente atingindo 1.500 graus ou até 1.800 graus, tornando-o adequado para processos de alta temperatura e aplicações em fornos industriais.
O pó de alumina ativada desempenha um papel crucial em materiais refratários, principalmente na melhoria das propriedades físicas, resistência a altas temperaturas e resistência à erosão por escória. Como um pó ultrafino de alta qualidade, com tamanhos de partículas normalmente variando de 1-3 micrômetros, a alumina ativada é usada em materiais refratários para melhorar a fluidez e as propriedades mecânicas. Ao controlar o tamanho dos poros e a morfologia específica do composto na matriz, melhora ainda mais a resistência à erosão dos concretos. Essas características tornam o pó de alumina ativada um aditivo indispensável em materiais refratários, melhorando o desempenho geral e atendendo aos requisitos de uso em altas temperaturas.
O pó de alumina calcinada é amplamente utilizado em materiais refratários. Possui densidade de 3,9-4,0 g/cm³, ponto de fusão de 2.050 graus, e é obtido por calcinação em alta temperatura. Possui alta pureza, brancura, alta densidade real, boa estabilidade térmica, distribuição uniforme de tamanho de partícula e boa fluidez. É amplamente utilizado em materiais refratários não moldados, incluindo concretos refratários, refratários plásticos, materiais de reparo e materiais aplicados por spray.
A mulita eletrofundida é um material refratário de alta qualidade caracterizado por expansão uniforme, excelente estabilidade ao choque térmico, alto ponto de amolecimento sob carga, baixa fluência em alta temperatura, alta dureza e boa resistência à corrosão química. É produzido pela fusão de areia de quartzo de alta pureza e alumina industrial em um grande forno elétrico a arco. Este material é branco, com carbono residual muito baixo, baixa porosidade, baixo teor de impurezas, alta resistência à flexão, alta temperatura de amolecimento sob carga, alta dureza e mínima fluência em alta temperatura. A mulita eletrofundida é amplamente utilizada em revestimentos de fornos de vidro, tijolos de mulita, tijolos de alto forno de alto-forno de grande fundição, tijolos de silimanita de baixa fluência de alto-forno, móveis de forno de cerâmica, cadinhos, prateleiras e indústrias petroquímicas devido ao seu excelente choque térmico e resistência ao desgaste.
O espinélio de magnésia-alumina eletrofundido é um material refratário sintético de alta pureza, feito de pó de alumina de alta qualidade e magnésia calcinada de alta pureza. Esses materiais são fundidos em um forno elétrico a arco em temperaturas acima de 2.000 graus e depois resfriados. O espinélio de magnésia-alumina eletrofundido apresenta alta densidade aparente, baixa absorção de água, resistência a altas temperaturas, baixo coeficiente de expansão térmica, boa estabilidade térmica, aparência atraente e forte resistência à escória e à erosão.
O espinélio de magnésia-alumina sinterizado oferece diversas vantagens, incluindo boa resistência à erosão, corrosão, fragmentação, resistência à escória, resistência à abrasão, estabilidade ao choque térmico e resistência a altas temperaturas. Essas qualidades tornam o espinélio de magnésia-alumina sinterizado uma matéria-prima ideal para a produção de produtos refratários, como tijolos de alta temperatura para fornos rotativos de cimento, revestimentos de panelas de aço e concretos de panelas de aço.
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