Tijolo de Mulita de Silício

Tijolo de Mulita de Silício

Os tijolos de mulita de silício, anteriormente conhecidos como tijolos HMS de alta resistência ao desgaste, têm um coeficiente de resistência ao desgaste mais de cinco vezes maior do que os tijolos de alta alumina ligados com fosfato. São fabricados utilizando carboneto de silício, mulita e clínquer de bauxita com alto teor de alumina como principais matérias-primas, juntamente com ligantes, por meio de conformação em alta pressão e sinterização em alta temperatura.

Eles apresentam excelente resistência a altas temperaturas, estabilidade ao choque térmico e resistência ao desgaste. Os tijolos podem resistir à erosão e erosão do clínquer causada por gases de combustão contendo enxofre alcalino. Eles não são propensos a rachar ou lascar sob mudanças bruscas de temperatura, mantêm a estabilidade estrutural em altas temperaturas e resistem à deformação. Eles são amplamente utilizados nas zonas de transição frontal e traseira das saídas dos fornos rotativos de cimento e nos dutos de ar terciários, onde podem efetivamente prolongar a vida útil do forno.

As notas comuns incluem 1650, 1680 e 1550.

Os tijolos de mulita de silício vermelho são um derivado aprimorado da série de tijolos de mulita de silício. Andaluzita é adicionada à formulação básica de mulita de silício. Durante o serviço em alta temperatura, a andaluzita pode formar mulita in situ, criando uma quantidade apropriada de microfissuras dentro do corpo do tijolo. Isto melhora ainda mais a estabilidade ao choque térmico e reduz a condutividade térmica.

Os tijolos de mulita de silício vermelho também oferecem excelente resistência à erosão e abrasão de álcali-enxofre. Em comparação com os tijolos convencionais de mulita de silício, eles resultam em menor perda de calor através da carcaça do forno e oferecem notável desempenho de economia de energia.

Os tijolos de mulita de silício são fabricados usando silimanita, mulita, clínquer de bauxita com alto teor de alumina, carboneto de silício e ligantes como principais matérias-primas. As matérias-primas passam por processos de granulação e pulverização, são misturadas em certa proporção, depois prensadas e queimadas em altas temperaturas. Os produtos acabados apresentam excelente resistência ao choque térmico, alta resistência, boa resistência ao ataque químico em alta temperatura e resistência superior ao desgaste.

Eles são classificados em três graus – GM1680, GM1650 e GM1550 – de acordo com suas propriedades físicas e químicas. Eles são usados ​​​​principalmente nas zonas de transição e zonas de calcinação de fornos rotativos de cimento, dutos de ar terciários, pré-calcinadores, fornos rotativos de cal, fornos rotativos de níquel-ferro e outros fornos.

Os tijolos de mulita de silício vermelho são fabricados a partir de andaluzita, mulita, clínquer de bauxita com alto teor de alumina, carboneto de silício e ligantes. As matérias-primas passam por processos de granulação e pulverização, são misturadas em proporções específicas e depois moldadas e queimadas em altas temperaturas. Os produtos acabados apresentam baixa condutividade térmica, boa flexibilidade, densidade aparente moderada e alta resistência ao desgaste. Eles são usados ​​​​principalmente nas zonas de transição e saídas de fornos rotativos de cimento, fornos rotativos de cal, fornos rotativos de níquel-ferro e outros fornos.

Vantagens

 

 

Excelente desempenho em altas temperaturas

Possui excelente desempenho em altas temperaturas, com refratariedade sob carga geralmente acima de 1450 graus, e alguns graus chegando a 1690 graus. Ele pode suportar ambientes de alta temperatura sem amolecer ou deformar e apresenta alta resistência ao esmagamento a quente e resistência estrutural.

 

Boa resistência ao choque térmico

Contém uma certa quantidade de carboneto de silício, que possui alta condutividade térmica e baixo coeficiente de expansão térmica. Isso permite que os tijolos de mulita de silício mantenham sua integridade estrutural durante rápidas mudanças de temperatura e reduzam rachaduras ou lascas causadas por estresse térmico. Eles podem suportar mais de 10 ciclos no teste de têmpera em água de 1100 graus.

 

Resistência superior à abrasão e à corrosão

Suas principais fases cristalinas consistem em minerais de alta dureza, como corindo, carboneto de silício e mulita, com estrutura densa. A densidade aparente é geralmente 2,7–3,0 g/cm³. Oferece excelente resistência ao desgaste e pode resistir à erosão causada por diversas substâncias químicas.

 

Bom desempenho de isolamento térmico

Sua condutividade térmica é normalmente de 2,3–2,5 W/(m·K), que é inferior à dos produtos refratários básicos. Proporciona bom isolamento térmico, ajudando a reduzir a temperatura do forno e a transferência de calor.

Indústria de cimento:Zona de transição, zona de resfriamento, saída do forno e zona de pré-aquecimento de fornos rotativos de cimento; dutos de ar terciário, calcinadores, pré-aquecedores e rampas de alimentação de fornos de cal.

Referência de seleção de tijolos de mulite de silício:

GM‑1650 para zona de transição superior;

GM‑1680 para saída do forno e zona de transição inferior com abrasão severa;

GM‑1550 está disponível para duto de ar terciário e pré-aquecedor.

Os tijolos de mulita de silício são tijolos refratários de alta qualidade adequados para a zona de subqueima, zona de transição, zona de pré-aquecimento, entrada do forno, duto de ar terciário, calcinador e outras seções de fornos rotativos de cimento. Suas principais vantagens incluem excelente desempenho em altas temperaturas, resistência à corrosão, resistência ao choque térmico, baixa condutividade térmica e boa resistência à abrasão, o que pode prolongar significativamente a vida útil dos revestimentos do forno.

1. Excelente refratariedade sob carga

Os tijolos de mulita de silício têm uma refratariedade sob carga (RUL) maior ou igual a 1.450 graus, com alguns graus excedendo 1.500 graus, que é superior à de tijolos de alta alumina resistentes a lascas e tijolos de alta alumina com ligação de fosfato.

Eles são adequados para condições de trabalho de aproximadamente 1400 graus na superfície do tijolo na zona de transição e são capazes de suportar cargas de alta temperatura dentro do forno.

2. Forte resistência ao ataque químico

O corpo de tijolo possui uma estrutura densa. Uma camada contínua e densa de SiO₂ pode se formar na superfície de trabalho, ajudando a impedir a penetração de substâncias fundidas.

Al₂O₃, SiC e SiO₂ têm boa estabilidade química e são altamente resistentes à reação com SO₂, CO₂ e farinha crua de cimento dentro do forno. Isto resolve o problema da zona de transição sem proteção de revestimento e sendo vulnerável à corrosão sob uma atmosfera redutora.

3. Excelente resistência ao choque térmico

Os tijolos de mulita de silício contêm SiC, que possui alta condutividade térmica e baixo coeficiente de expansão térmica.

Eles podem suportar mais de 10 ciclos no teste de têmpera em água de 1100 graus, com um máximo de 46 ciclos. Os tijolos são menos propensos a lascar ou fraturar durante o serviço e podem se adaptar às flutuações de temperatura encontradas em fornos rotativos.

4. Baixa condutividade térmica e bom isolamento térmico

A condutividade térmica é2.3–2.5 W/(m·K), que é inferior ao dos produtos refratários básicos.

Quando usado em fornos rotativos, a temperatura da superfície do forno pode diminuir em mais de 100 graus em comparação com a dos tijolos básicos, reduzindo assim a perda de calor através do casco do forno.

5. Boa resistência à abrasão e maior vida útil

Os tijolos de mulita de silício são compostos de minerais de alta dureza, como corindo, carboneto de silício e mulita, e possuem alta resistência ao esmagamento.

Zona de transição:A vida útil é 1,5–2 vezes maior que a dos tijolos de alta alumina resistentes a lascas.

Zona de resfriamento:A vida útil pode exceder 2 anos, o que é 3 a 5 vezes maior que a dos tijolos comuns com alto teor de alumina.

6. Proposta de Seleção

Tijolos de mulita de silício com diferentes graus de desempenho podem ser selecionados de acordo com as condições específicas de trabalho de cada seção do forno rotativo para atender aos requisitos de serviço de diferentes posições.

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