A prática de produção indicou que os principais fatores que afetam a vida útil do revestimento de concreto refratário são geralmente a qualidade do concreto em si, a qualidade de construção do revestimento, as condições de cura, a operação de produção e as paradas frequentes do forno causadas por falhas mecânicas e elétricas na calcinação. sistema.
1. Qualidade e Gestão de Concretos Refratários
O concreto refratário é composto de agregado refratário, pó refratário, ligantes, aditivos e pó ultrafino. Esses componentes, especialmente o agregado refratário, são feitos de minerais submetidos à calcinação em alta temperatura e são misturados em proporções estritas de tamanho de partícula e peso. Alguns concretos também contêm fibras de aço. Se o concreto não for tratado termicamente adequadamente ou os tamanhos de partículas e aditivos não forem misturados adequadamente, isso poderá afetar a vida útil do revestimento.
Os componentes do concreto refratário tendem a apresentar características hidráulicas. Se não for armazenado corretamente durante o transporte ou armazenamento, a exposição à umidade pode causar a coagulação de certos materiais hidráulicos, causando aglomeração. Esses aglomerados diferem significativamente dos concretos soltos devidamente secos em termos de densidade, resistência mecânica e condutividade térmica. Se esses aglomerados entrarem no processo de fundição, a área afetada do revestimento estará sujeita a rachaduras, reduzindo, em última análise, a vida útil do revestimento.
Além disso, se os concretos refratários não forem armazenados separadamente por tipo, poderá ocorrer contaminação cruzada, o que também poderá afetar a vida útil do revestimento.
2. Qualidade da fundição do forro
Durante a construção, se o empreiteiro apressar o trabalho sem seguir o tempo especificado, o concreto poderá aglomerar-se após a mistura. Além disso, o teor de água é muitas vezes controlado manualmente durante a construção, levando a desequilíbrios na relação água/cimento. Estas práticas de fundição abaixo do padrão resultam em um revestimento que não atende aos requisitos práticos em termos de teor de umidade, densidade aparente e estabilidade de volume, e pode causar descascamento ou lascamento durante o aquecimento ou operação do forno.
3. Operação instável
A operação de um forno rotativo inclui as fases de aquecimento do forno e de operação do material. A prática tem mostrado que a instabilidade operacional é uma das principais razões para a vida útil abaixo do ideal do revestimento do forno.
1. Aquecimento do Forno
A fase de aquecimento do forno destina-se a secar a umidade no revestimento do forno para atingir a resistência e o desempenho térmico necessários para operação em alta temperatura. A temperatura da superfície do revestimento na área com a entrada de calor mais direta do combustível e com rápida mudança de temperatura deve ser cuidadosamente controlada. Na produção real, como a temperatura desta área de revestimento não pode ser medida diretamente, a temperatura dos gases de exaustão do forno é frequentemente usada como referência. No entanto, como a temperatura dos gases de escape na cauda do forno é inferior à temperatura do gás produzido pela combustão do combustível, o revestimento em contato direto com os gases de combustão pode sofrer um aumento de temperatura mais rápido do que o gás da cauda do forno, levando potencialmente a um aquecimento desigual.
2. Operação Diária
Como forno de chama, o forno rotativo depende principalmente do gás de combustão quente produzido pela queima do conteúdo volátil do material processado (por exemplo, coque de petróleo). A taxa de alimentação e as propriedades da matéria-prima afetam significativamente a temperatura do forno e sua estabilidade. Limitadas pelas capacidades de controle, as taxas de alimentação flutuam, às vezes até ±35t/h da taxa de alimentação definida. Esta flutuação provoca oscilações substanciais na temperatura dos gases de combustão, levando a mudanças bruscas de temperatura no revestimento, resultando em grandes choques térmicos que comprometem a estabilidade do revestimento e podem levar ao colapso.
3. Volume de Ar Auxiliar
Além disso, se o volume de ar auxiliar não for controlado adequadamente, a pressão excessiva do vento quando o forno estiver com carga insuficiente pode fazer com que o ar sopre diretamente no revestimento da parede interna do queimador, levando a inconsistências de temperatura que reduzem a vida útil do revestimento.
4. Paradas frequentes do forno devido a falhas elétricas e mecânicas
A rotação contínua do forno rotativo a uma velocidade definida é essencial para a movimentação mecânica dos materiais em seu interior. Qualquer falha nas tubulações e válvulas de água de resfriamento, nos ventiladores de ar de combustão e sua fonte de alimentação, nos principais componentes de acionamento, nas peças de suporte, nos sistemas de manuseio de materiais ou na caldeira de calor residual exige a interrupção da alimentação do material e, às vezes, a redução da temperatura antes que os reparos possam começar. Se a interrupção da alimentação for prolongada, depender exclusivamente de combustível auxiliar para manter a temperatura pode causar quedas de temperatura (particularmente perceptíveis quando se utiliza gás como combustível auxiliar). Estas flutuações frequentes de temperatura têm um impacto significativo no revestimento. Portanto, é essencial melhorar as inspeções regulares e implementar um sistema de manutenção programada para reduzir a frequência e a duração das paragens dos fornos.
Em resumo, os principais fatores que afetam a vida útil do revestimento na produção são:
1. Flutuações severas ou excessivas de temperatura no revestimento.
2. Impacto prolongado e desgaste dos materiais do forro.
3. Tensão de alta temperatura ou deformação estrutural devido a aquecimento repetido.