Placa de silicato de cálcio

Introdução

 

A placa de silicato de cálcio para isolamento térmico, também conhecido como silicato de cálcio microporoso, é um novo tipo de material de isolamento branco e branco. É leve, com alto teor de resistência, tem baixa condutividade térmica e é resistente a altas temperaturas e corrosão. Além disso, oferece boa trabalhabilidade, pois pode ser cortada e serrada. Este material é amplamente utilizado para isolamento térmico de equipamentos, dutos, paredes e telhados em indústrias como energia elétrica, metalurgia, petroquímica, construção e transporte. A placa normalmente tem uma espessura superior a 30 mm e uma densidade variando de 200 a 1, 000 kg\/m³.

Desempenho de incêndio:
Classificado como um material não combustível A1, ele não queima em um incêndio, emite fumaça tóxica e impede efetivamente a propagação de incêndio, protegendo vidas e propriedades.

Isolamento térmico:
Apresenta baixa condutividade térmica (menor ou igual a 0. 35 W\/(M · k) à temperatura ambiente), reduzindo efetivamente a transferência de calor, diminuindo o consumo de energia do edifício e fornecendo excelente isolamento.

Impermeável e à prova de umidade:
Exibe impermeabilização superior para evitar a penetração da umidade, permitindo o uso a longo prazo em ambientes úmidos sem deformação causada pela umidade.

Alta força:
Durável com alta resistência à flexão, resistente à quebra e capaz de suportar impacto e pressão externos. Como uma camada protetora para isolamento, protege o material interno do núcleo térmico.

Boa estabilidade dimensional:
Fabricado usando tecnologia avançada, possui baixas taxas de encolhimento úmido\/seco e dimensões estáveis, adaptando -se a climas externos com flutuações sazonais de temperatura sem deformação ou deformação.

Resistência a ácido-alcali e corrosão:
Com desempenho estável, resiste a ácidos, alcalses e corrosão, é impermeável a danos biológicos, garante uma longa vida útil do serviço e requer baixa manutenção.

Proteção Ambiental:
Um material inorgânico livre de formaldeído e outras substâncias nocivas. O processo de produção não emite poluentes e cumpre os padrões de construção verde.

 

Zinfon Refratário Technology Co., Ltd.

 

Fornecemos serviços únicos, desde consulta técnica a suporte, produção e suporte pós-venda.

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Preços da fábrica

Serviço premium

Personalização disponível

Matérias-primas

Material de sílica (50%a 60%):
Fornece dióxido de silício (SiO₂), que forma uma estrutura esquelética resistente à temperatura e aumenta a estabilidade química.

Material de cálcio (30%a 40%):
Fornece óxido de cálcio (CAO), que reage com sílica para formar cristais de silicato de cálcio hidratado (Cao · sio₂ · nh₂o) que transmitem força.

Reforços de fibra (5%a 10%):
Inclui fibras de amianto (agora eliminado), fibras de celulose ou fibras minerais para melhorar a força e a tenacidade da flexão da folha.

Aditivos (1%a 5%):
Inclui agentes de espuma (para criar uma estrutura porosa e reduzir a condutividade térmica), agentes de impermeabilização (para aumentar a resistência à umidade) e outros.

Preparação de matéria -prima:
Prepare a terra da diatomácea, a lama de carboneto de cálcio, a fibra composta de polpa de algodão e outras matérias -primas. Especificamente, a fibra compósita de polpa de algodão é enxertada com um agente de acoplamento de silano epóxi na superfície da nanossílica mesoporosa oca, seguida de uma reação de abertura do anel com grupos hidroxila na superfície da fibra de polpa de algodão. O produto é então obtido após o tratamento térmico.

Mixagem e agitação:
Misture a lama de terra e carboneto de diatomáceas, adicione a água para formar uma pasta e depois incorporar a fibra composta de polpa de algodão e misture bem.

Formação e moldagem:
Alimente a pasta mista em uma máquina de fabricação para formar folhas, criando a placa verde.

Tratamento pré-cura:
Coloque a placa verde em um molde e pré-curá-lo de 70 a 80 graus por 8 a 20 horas.

Cura de autoclave:
Após a pré-cura, transfira a placa verde para uma autoclave para a cura do vapor de 160 a 170 graus por 15 a 24 horas.

Secagem:
Remova as placas de silicato de cálcio autoclavadas e seque -as para reduzir o teor de umidade a um nível apropriado.

Landagem e bordas:
Areia e borda as placas secas para garantir uma superfície lisa e dimensões precisas.

Inspeção de qualidade:
Inspecione as placas de silicato de cálcio quanto à aparência, dimensões, densidade, força, desempenho de isolamento térmico e outros indicadores para garantir a conformidade com os padrões de qualidade.

Armazenamento acabado de produto:
Empacote e armazene as placas qualificadas de silicato de cálcio qualificado de isolamento térmico para venda e uso.

 

Aplicações de isolamento industrial:

Isolamento de caldeira e tubo, revestimentos de forno, carcaças de equipamentos de alta temperatura.

 

Vantagens:
A resistência de alta temperatura (até 650 graus) reduz a perda de calor, aumenta a eficiência energética do equipamento e minimiza o consumo de energia.

 

Construindo aplicações de economia de energia:

Isolamento de parede, isolamento do telhado, cintos de isolamento à prova de fogo.

 

Vantagens:
Excelente compatibilidade com argamassa de cimento, permitindo reboco ou ladrilhos diretos e combinando isolamento térmico com funções de impermeabilização.

Os tamanhos comuns das placas de silicato de cálcio de grau de forno podem variar dependendo de cenários de aplicação específicos (por exemplo, tipo de forno, projeto estrutural) e padrões da indústria. Os seguintes descrevem especificações típicas e descrições de parâmetros:

I. intervalos de tamanho comum (valores típicos)

 

Ii. Especificações especiais e requisitos de personalização

Formas personalizadas

Placas curvas:Para paredes internas circulares do forno (por exemplo, fornos rotativos), com raios personalizados para combinar com diâmetros internos do forno (raios de curvatura comuns: 500–2000 mm).

Placas trapezoidais\/setoriais:Para cofres de forno ou estruturas cônicas, os ângulos usinam de acordo com as especificações do projeto (por exemplo, 60 graus, 90 graus).

 

Tolerância à espessura
Tolerância padrão: ± {{0}}. 5 mm (espessura menor ou igual a 20 mm); ± 1,0 mm (espessura> 20 mm). O controle mais rígido é necessário para aplicações de alta temperatura para garantir a vedação conjunta.

 

Tratamentos de borda
Bordas retas, chanfradas ou de língua e escape: os projetos de língua e escala minimizam a perda de calor através das articulações e são preferidos para aplicações de alto nível (por exemplo, fornos de vidro, zonas de disparo de forno de cimento).

 

 

Iii. Recomendações de seleção

Seleção de espessura por zona de temperatura

Abaixo das zonas de 600 graus: 15 a 30 mm de espessura.

Zonas de alta temperatura de 600 a 1000 graus: tábuas de 30 a 50 mm de espessura ou estruturas compostas de várias camadas (por exemplo, placa de silicato de cálcio mais tapete de fibra de cerâmica).

 

Consideração de expansão térmica
As dimensões da placa devem incluir lacunas de expansão (normalmente de 2 a 3 mm por metro de comprimento) para evitar deformação ou rachaduras em altas temperaturas.

 

Cenários de personalização

Grandes fornos industriais (por exemplo, cimento rotativos com diâmetros acima de 4 m) requerem placas de grande formato personalizadas (por exemplo, 3000 mm × 1500 mm) para minimizar as juntas.

As estruturas especiais do forno (por exemplo, fornos de vidro com chama de ferradura) requerem painéis de forma curva.

 

 

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