Introdução
O material de tiro refratário à base de magnésio é um refratário aplicado por spray composto principalmente de óxido de magnésio (MGO, normalmente maior ou igual a 85% de conteúdo), combinado com ligantes, aditivos e agregados. Ele exibe excelente resistência à corrosão da escória alcalina, tornando-a adequada para ambientes alcalinos de alta temperatura. Com a refratividade geralmente variando de 1500 graus a 1700 graus, é amplamente utilizado em áreas expostas a atmosferas alcalinas, como fornos de cimento e regeneradores de fornos de vidro.
Vantagem
Alta refratório: Com um ponto de fusão de até 2800 graus, ele pode ser usado a longo prazo em ambientes de alta temperatura superior a 1700 graus.
Forte resistência alcalina:Exibe excelente resistência à erosão de escórias alcalinas contendo CAO, FEO e outros componentes.
Construção eficiente: Adenha rapidamente as superfícies de revestimento do forno por meio de equipamentos de pulverização, tornando -o ideal para reparos de emergência ou a construção de estruturas complexas.
Zinfon Refratário Technology Co., Ltd.
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Principais categorias e composições
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Tipo |
Componentes típicos |
Características e aplicações |
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Material de armas de magnésia |
MGO (85%-95%), Aluminate Binder |
Produto do tipo básico, usado em ambientes alcalinos em geral (por exemplo, zona de decomposição dos fornos de cimento). |
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Material de armas de carbono magnésia |
MGO + grafite (5%-20%), fichário de resina |
Excelente resistência ao choque térmico, adequado para barril de conversor e fundo em áreas com alterações abruptas de temperatura para impedir a penetração da escória. |
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Material de pistola de espinélio magnésia-alumina |
MGO + mgal₂o₄ spinel (10%-30%) |
Choque térmico equilibrado e resistência à erosão, comumente usados em trincheiras de taphole do forno e linhas de escória. |
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Material de armas de magnésia de baixo cimento |
MGO + de baixo cimento (CAO menor ou igual a 5%), micro-pó (siO₂\/al₂o₃) |
Alta densidade e força, adequadas para áreas de carga de alta temperatura (por exemplo, regeneradores de fornos de vidro). |
Especificações físicas e químicas
Material de armas de magnésia:
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Item |
MGO (%) |
Cao (%) |
Al2O3 (%) |
Fe2o3 (%) |
Bd (g\/cm³) |
CCS (MPA) |
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HX-TM1 |
Maior ou igual a 70 |
Menor ou igual a 10 |
Maior ou igual a 3 |
Menor ou igual a 3,3 |
Maior ou igual a 2.4 |
Maior ou igual a 6 |
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HX-TM2 |
Maior ou igual a 82 |
/ |
Maior ou igual a 4 |
Menor ou igual a 1,7 |
Maior ou igual a 2,5 |
Maior ou igual a 4 |
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HX-TM3 |
Maior ou igual a 85 |
/ |
Maior ou igual a 3 |
Menor ou igual a 1,5 |
Maior ou igual a 2,55 |
Maior ou igual a 12 |
Processo
Transferimento e triagem de matéria -prima → Batching and Mixing (Magnésia Sand + Fankers + Adititives) → Granulação seca → Embalagem do produto acabado.
Aplicativo
Metalurgia de ferro e aço
Conversores e fornos elétricos: Usado para reparar corpos e fundos do forno, resistindo à limpeza em aço fundido de 1600 a 1700 graus e escórias alcalinas.
Fos de aço: A pulverização da área da linha de escória estende a vida útil do serviço a mais de 100 aquecimentos (em comparação com cerca de 60 aquecimentos para revestimentos tradicionais de tijolos).
Indústria de cimento e materiais de construção
Zonas de disparo do forno de cimento: resiste à erosão de escória de clínicas de CAO a 1450 a 1600 graus, substituindo tijolos de magnésia-cromita e reduzindo a poluição do cromo.
Regeneradores de fornos de vidro: evita a penetração de vapores derretidos de vidro e mantém a eficiência da troca de calor.
Fundição de metal não ferrosa
Fornos de fundição de níquel e cobre: Os revestimentos pulverizados resistem à erosão de escórias com alto nível, fosco e outros derretimentos alcalinos fortemente.
Métodos de construção
1. Preparação pré-pulverização
Limpe completamente a superfície a ser pulverizada removendo óleo, ferrugem, poeira e outras impurezas para garantir uma boa adesão entre o material de armas e o substrato. Métodos como jateamento de areia, moagem e sopro de ar podem ser usados.
Inspecione o equipamento de pulverização (pistola de pulverização, mangueira de alimentação, compressor de ar, etc.) para garantir uma operação adequada. Ajuste os parâmetros como pressão de pulverização e fluxo de ar. A pressão do compressor de ar é normalmente definida em {{0}}. 4-0,6 MPa, dependendo do tipo de material de tiro e espessura de pulverização necessária.
Pré-misture o material de armas para garantir a distribuição uniforme das matérias-primas. Os materiais em pó devem ser peneirados para remover pedaços e os ligantes líquidos devem ser medidos com precisão de acordo com a formulação. O tempo de mistura geralmente deve demorar menos de 15 minutos para garantir a qualidade.
2. Operação de pulverização
Segure a pistola de pulverização em um ângulo adequado à superfície, normalmente entre 7 0 e 90 graus, mantendo uma distância de 0,5 a 1,5 metros. Ajuste em tempo real com base na recuperação do material de armas. Para o material de armas de corundum, mantenha a distância de cerca de 1 metro e um ângulo próximo à vertical para garantir um revestimento uniforme e denso.
Controle a espessura de cada camada de 20 a 30 mm. Aplique a próxima camada depois que a anterior estiver ligeiramente seca (sem recuperação óbvia quando pressionada com um dedo) para evitar flacidez ou rachadura devido ao peso próprio. A espessura total do revestimento depende dos requisitos de projeto-por exemplo, grandes revestimentos do forno industrial podem exigir uma espessura total de 100 a 200 mm.
3. Tratamento pós-pulverização
Após a pulverização, permita que o revestimento seque naturalmente por 24 a 72 horas, dependendo do tipo de ligante e da temperatura ambiente. Evite colisões ou vibrações durante esse período.
Para fornos com requisitos especiais (por exemplo, fornos de alta temperatura), asse o revestimento após a secagem. Siga uma curva de aquecimento predeterminada para o aquecimento lento para remover a umidade e promover a cura adicional do ligante. A taxa de aquecimento é tipicamente de 10 a 20 graus \/h inicialmente, aumentando para 30 a 50 graus \/h depois. A temperatura máxima de cozimento deve atingir ou exceder ligeiramente a temperatura do serviço.
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