Introdução
A massa de composição seca é composta por magnésia sintética de alto ferro, alto cálcio e magnésia fundida como agregados, com magnésia sintética e magnésia fundida também usadas como pós finos. O tamanho crítico das partículas varia entre 5 e 6 mm. Difical de cálcio (C₂F) derivado da magnésia sintética serve como ajuda de sinterização, e não são necessários ligantes adicionais. O material é preparado usando um processo de lote de vários estágios.
Através de atropelamento intensivo durante a aplicação, a alta densidade é alcançada e o material pode ser sinterizado em uma massa sólida a temperaturas apropriadas. Sua vida útil é várias vezes mais que a dos métodos anteriores de atropelamento ou tijolo.
Normalmente, a massa de composição seca pode durar mais de 300 ciclos por uso. Com reparos quentes, isso pode ser estendido para 500 a 600 ciclos. Essa abordagem não apenas reduz a frequência dos desligamentos do forno, mas também reduz significativamente o consumo de material refratário por tonelada de aço.
Principais componentes
Agregar(60%a 80%): normalmente composto de minerais de alto ponto de fusão (por exemplo, magnésia, corundão, carboneto de silício, grafite), agregados fornecem resistência estrutural e resistência à corrosão.
Pó fino: Preenche os vazios entre agregados para melhorar a densidade. Os materiais comumente usados incluem argila refratária e micro em pó.
Fichário (<5%): Used in small amounts, typically dry or hydraulic binders (e.g., cement, phosphate, asphalt), which are solid at room temperature and form chemical bonds or promote sintering when heated.
recurso
Método de construção
Aplicação a seco: Não há necessidade de adicionar grandes quantidades de água. O material seco está diretamente colocado em forma, evitando rachaduras ou perda de força causadas pela umidade.
Moldagem flexível: Pode ser atingido manualmente ou mecanicamente (por exemplo, com uma violação pneumática), tornando -o adaptável a geometrias complexas (por exemplo, fundo do forno, lareiras, curvas de tubo) sem a necessidade de moldes.
Vantagens de desempenho
Resistência à alta temperatura: Dependendo do tipo de agregado, a temperatura do serviço pode variar de 1000 graus a 1800 graus (por exemplo, materiais de composição de magnésia para fornos de fabricação de aço; materiais de composição de carboneto de silício para fundição de metal não ferrosos).
Resistência à erosão: Agregados de alta pureza e uma estrutura densa resistem à erosão de escória fundida, metal ou gases.
Resistência ao desgaste: A estrutura densa pode suportar o desgaste mecânico, tornando-o adequado para áreas de alto impacto, como fundos de forno, fornos de arco submersos e orifícios da torneira do forno.
Comparação com outros materiais refratários
| Características | Material com batida seca | Refratário Castável | Plástico refratário |
|---|---|---|---|
| Estado do fichário | Seco | Líquido (água\/solução) | Plástico (como lama, com fichário) |
| Método de construção | Moldagem com bobagem | Moldagem por fundição\/vibração | Moldagem de composição\/extrusão |
| Requer assar? | Deve (sinterização ou ligação química) | Requer cura\/assar | Cura natural ou assado de baixa temperatura |
| Temperatura aplicável | Médio-alto (1000 ~ 1800 graus) | Médio-alto (800 ~ 1600 graus) | Médio-baixo (menor ou igual a 1300 graus) |
| Cenários típicos | Estruturas grossas, como fundo\/lareira do forno | Formas complexas, peças de porte de carga | Reparos, componentes em forma de especial |
Especificações físicas e químicas
|
Material |
MGO |
AL2O3 |
Cao |
SiO2 |
Densidade a granel |
Tamanho de partícula |
Temperatura máxima de trabalho |
|
Quartzo |
– |
– |
– |
98 |
1.9~2.2 |
0~6 |
1650 |
|
Magnésia |
Maior ou igual a 96 |
＜1.5 |
– |
＜2 |
2.85~2.9 |
0~10 |
1800 |
|
Alumina magnésia espinélio |
11~32 |
65~88 |
1 |
1 |
2.95~3.15 |
0~6 |
1800 |
|
Corundum |
– |
90 |
– |
– |
2.95~3.15 |
0~6 |
1800 |
|
Mullite |
– |
＞80 |
– |
＜16 |
2.6 |
0~6 |
1400 |
|
Magnésia Alumina Spinel |
75 |
22 |
– |
– |
3.05 |
0~6 |
1800 |
Aplicativo
| Indústria | Peças de aplicação | Materiais comuns | Requisitos -chave |
|---|---|---|---|
| Metalúrgico | Bottle forlace Bottom, Hearth, Taphole | Magnésia, carboneto de Corundum-Silicon | Resistência à erosão de metal quente, resistência ao desgaste |
| Metais não ferrosos | Revestimentos de fornos de fundição de cobre\/alumínio, fundo de células eletrolíticas | Carboneto de silício, grafite | Resistência à corrosão por fusão, condutividade elétrica e térmica |
| Químico\/energia | Revestimentos de geradores de gás, incineradores | High-Alumina, Mullite | Resistência a gases de alta temperatura e erosão de escória |
| Indústria de vidro | Fundo de fornos de vidro, orifícios de líquido de fluxo | Zircão, Corundum | Resistência à erosão por fusão de vidro, resistência de alta temperatura |
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