Descrição

Introdução

O moldável com alto-alumina é um tipo de material refratário monolítico formulado com matérias-primas com alto-alumínio como componente principal, junto com um agente ligante e uma pequena quantidade de aditivos.

Sua principal característica é a construção flexível-que pode ser moldada em qualquer formato por meio de vazamento, vibração e outros métodos, criando um revestimento refratário contínuo com melhor vedação e integridade do que os tijolos refratários tradicionais. Ao mesmo tempo, apresenta excelente desempenho-em altas temperaturas, incluindo alta resistência em temperaturas elevadas, bem como resistência à abrasão e à erosão. Ele pode suportar ambientes de alta-temperatura variando de 1.200 a 1.800 graus. Dependendo do teor de alumina, ele pode ser adaptado para atender a vários requisitos de temperatura e condições de trabalho.

Na aplicação, é amplamente utilizado como material de revestimento em fornos de alta-temperatura em indústrias como metalurgia (altos-fornos, panelas), materiais de construção (fornos rotativos de cimento), energia elétrica (caldeiras) e indústria química (equipamentos de reação de alta-temperatura). É um material refratário essencial e crítico para equipamentos industriais de alta-temperatura.

Vantagem

Construção fácil:O processo de construção de concretos refratários com alto teor de-alumina é relativamente simples. Você só precisa colocar o concreto misturado em um molde, após o qual ele pode ser modelado e curado. Este método simplifica muito o processo de operação e melhora a eficiência da construção.

Curto período de construção:Normalmente, o período de construção de concretos refratários com alto-alumina é curto, geralmente concluído em dois dias. Isso ajuda a encurtar o ciclo do projeto e reduzir os custos de construção.

Forte adaptabilidade:Os concretos refratários de alta-alumina podem ser moldados para combinar com diversas geometrias de lareira. Esta forte adaptabilidade a formas complexas proporciona vantagens significativas na construção de camadas de isolamento de fornos com designs complexos.

Excelente desempenho-em altas temperaturas:Com uma refratariedade maior ou igual a 1700 graus e uma alta temperatura de amolecimento de carga (1400–1600 graus), esses concretos podem formar ligações cerâmicas ou fases de mulita em temperaturas elevadas. Sua resistência aumenta com a temperatura-por exemplo, a resistência à compressão é maior ou igual a 30 MPa após secagem a 110 graus e maior ou igual a 50 MPa após queima a 1400 graus. O principal componente, o aluminato, oferece excelente resistência a altas temperaturas sem expansão, rachaduras ou amolecimento.

Boa resistência ao choque térmico:Graças à sua estrutura densa, esses concretos podem suportar rápidas mudanças de temperatura, como aquecimento e resfriamento alternados. Isso garante a operação estável da câmara do forno.

Resistência à erosão química:A composição à base-de aluminato oferece forte resistência à corrosão ácida e alcalina, permitindo operação estável em ambientes quimicamente agressivos.

Alta capacidade-de carga:A estrutura densa e estável permite que os concretos suportem cargas mecânicas e vibrações sem rachaduras ou lascas, garantindo uma operação segura-do forno a longo prazo.

Alta densificação e baixa porosidade:Com baixo consumo de água durante a mistura-normalmente em torno de 6% a 7%-o material atinge alta densidade e baixa porosidade.

Boa estabilidade de volume: embora seja um material refratário não{0}}queimado, a contração de volume é minimizada após secagem e calcinação.

Alta resistência:O material oferece alta resistência à cura em temperatura ambiente e sua resistência não diminui sob tratamento em temperatura-média ou alta. Na verdade, sua resistência absoluta é 3 a 5 vezes maior que a dos concretos refratários tradicionais.

Matérias-primas

Agregado: O clínquer de bauxita de alto-alumina é usado como agregado e pó fino, complementado por corindo, mulita e outras matérias-primas refratárias de alto-grau para melhorar a resistência-de alta temperatura e a resistência à erosão do material.

Agente de ligação: Os ligantes comumente usados incluem cimento de aluminato, silicato de sódio, ácido fosfórico e fosfatos e cloreto de alumínio polimerizado. Sua função é permitir que o concreto endureça e endureça após a construção, formando uma estrutura monolítica.

Aditivos:

– Redutor de água (ex.: tripolifosfato de sódio, hexametafosfato de sódio): Melhora a fluidez e reduz o consumo de água.

– Promotor ou retardador de coagulante: Ajusta o tempo de pega para atender aos requisitos de construção.

– Agente de expansão (por exemplo, pedra azul, sílica): compensa a contração-de alta temperatura e ajuda a evitar rachaduras.

Aplicativo

Industry

RECOMENDAR

– Conteúdo de Al₂O₃: 45%–60% - Adequado para fornos industriais que operam em temperaturas mais baixas (menores ou iguais a 1200 graus), como caldeiras e fornos de ar quente.

– Conteúdo de Al₂O₃: 60%–70% - Aplicável em ambientes com temperaturas entre 1200–1400 graus, como fornos de cerâmica e câmaras de armazenamento de calor de fornos de vidro.

– Conteúdo de Al₂O₃: 70%–85% - Oferece alta-resistência a temperaturas de até 1400–1600 graus; comumente usado em altos-fornos, zonas de queima de fornos rotativos e outras áreas críticas.

– Conteúdo de Al₂O₃: Maior ou igual a 85% (principalmente contendo corindo) - Suporta temperaturas acima de 1600 graus; adequado para fornos elétricos a arco usados na produção de aço, fornos de fundição de metais não-ferrosos e outros ambientes com temperaturas-extremamente altas.

Foto ao vivo de fábrica

Pontos de Construção e Manutenção

★ Preparação pré-da construção: O molde deve ser limpo e revestido com um agente desmoldante. A temperatura ambiente deve ser mantida entre 5 e 35 graus (são necessárias medidas de isolamento no inverno).

★ Proporção de adição de água: Normalmente 6–8%. O excesso de água reduzirá a resistência, enquanto a falta de água afetará a fluidez e dificultará a vibração.

★ Processo de cura: Manter em temperatura ambiente por 24 a 48 horas (para colagem de cimento), garantindo umidade adequada neste período.

★ Principais etapas de cozimento:

– Aqueça a 100–150 graus para remover a água livre (mantenha por 24 horas).

– Em seguida, aumente lentamente a temperatura acima de 300 graus para remover a água cristalina e continue aquecendo gradualmente até 600 graus.

Precauções:

– Controle rigorosamente a quantidade de água adicionada. Muito reduz a força; muito pouco resulta em baixa trabalhabilidade.

– O processo de cozimento deve ser gradual para evitar a rápida evaporação, que pode causar lascas estruturais.

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